천상필
공군 대령(공사 32기)
공군 군수사 85정밀표준정비창장

대형 인재사고인 세월호, 철도, 지하철, 건물붕괴 사고 등을보면서 우리 공군의 비행사고 뿐만 아니라 모든 일에 안전불감증이 만연한 것을 느낄 수 있다. 안전의 중요성을 강조하지만곳곳에서 발생하는 문제에 대한 근본적인 대책은 아직 미비하다.

관리자는 실무자들의 일을 잘 모르고 있고, 실무자는 일을 게을리하고 있으며, 주인정신이 부족하고 개인 비용이 들지 않기 때문에오늘 당장 일어나는 문제가 아니라 5∼10년 후에 나타나므로 1∼2년 근무시는 잘 알 수 없고, 관리자나 실무자가 전문성으로 안전관리를 잘 해도 인센티브는 없고 보통수준이므로 유사한 안전사고는언제나 지속 발생할 수 있다는 생각이다. 또한 안전과 품질관리는부서간·상하간 원활한 협조를 요하며 문제점의 개선사항을 피드백하고, 현장중심의 자발적인 참여시스템이 필요하다.

이스라엘의 엘릿 골드랫 박사가 개발한 경영관리기법인 제약이론(TOC : Theory of Constraints)은 체인의 가장 약한 고리가 전체체인의 강도를 결정하듯 조직을 체인에 비유하였다. 이는 조직의가장 약한 부분이 조직 전체의 성과를 결정한다고 할 수 있겠다. 어떤 조직 내 제약이 존재한다는 것은 그 조직을 개선할 수 있는 기회로 제약은 개선 실마리를 제공한다고 판단하고, 군수 요원들의 적극적인 인식 변화를 유도하여 「규정과 절차를 반드시 지키는 작업절차 수행」 기반을 마련하고자 하였다. 하지만, 정기 검열이나 불시검사(Spot Check)에만 지적 받지 않고, 나만 안전사고를 유발하지 않으면 된다는 의식이 팽배하였다. 따라서 모든 군수요원이 ‘관심과 열정’을 가지고 직접 참여와 적용을 중시하는 안전활동을 2년 동안 전개한 사례를 소개하고자 한다.

첫째, 자체 내부진단을 통한 분석, 조치 활동이다.
각 작업장 요원들이 자체 특별 점검팀을 구성하여 점검한 결과, 기술도서상 명시된 주기검사 절차 수행 미흡하고 기록을 누락하는 사례가 지속 발생하며, 장비·공구·자재관리 부족에따른 정비작업 수행이 애로 됨에 총 54건을 확인, 조치함으로써 정비부서 기본 업무수행절차준수를 위한 전 요원의 인식을 확산하게 되었다. 특히, 나의 안전을 위한 준수사항 23가지를사무실 벽면에 부착하여 수시로 읽어보고, 작업자들이 스스로 실천하도록 했다.또한, 17전투비행단은 1979년 창단되어 대부분의 시설물이 30년 이상 사용함에 따라 노후하였다. 이에 따라 항공기, 엔진, 탄약 이동 경로, 보관장 등에 대한 춘계·동계 안전 취약요소를 사전 발췌, 수정 보완하고, 엄체호, 격납고, 작업장, 탄약·유류 저장고 205개소를 전·후반기 안전점검하여 주기장 포장상태 불량 지역 Red Line Marking(28곳), 엄체호 방폭등 고정볼트 조임(4,000개) 및 교체(340개), 방사선 관리구역 표지판 노후 등 22건을 조치하여 실무자 스스로 할 수 있는 방안을 제시하였다.

둘째, 안전 마일리지 제도 운영을 통한 스스로 참여하는 의식을 확산하였다.
정비행위 관련 안전사항에 대한 다양한 제도적 모순점을 해소하고 정비사 사기진작과 성과에 대한적극적인 보상을 위해 안전 마일리지 제도를 고안했다.

작업장 및 작업자 주변에 항시 존재하는 안전취약 요인을 발췌하여 건의, 조치하게 하였다. 또한 개선 보완을 위해 장병들이 언제, 어디에서든 군수전대 인트라넷 안전 마일리지 게시판에 올리고, 업무개선 아이디어로 제안이 채택되면 포인트가 차곡차곡 쌓이게 된다. 그결과를 연말 분석하여 안전 마일리지 우수요원으로 선발 포상 및 복지금으로 상금을 수여하였다. 이러한 적극적이고 능동적인 안전관리 의식 유도로 항공기 안전사고를 사전에 예방하고 인적, 물적 피해를 최소화하고 작업수행 후 업무에 대한 자신감과 직업에 대한 보람을 느낄 수 있도록 하였다.

셋째, 7S 안전관리 기법 적용을 통한 작업환경 개선사항을 발굴하여 조치하였다.
지휘관은 단 1%의 안전 위배사항도 고려해야 한다고 나폴레옹이 말한 것처럼 정비행위를위한 작업공간에는 언제나 안전사고 발생 가능성이 내재되있고 이는 주로 인적요인에 의한것들이 대부분이다. 환경적 요소에 의한 작업자의 혼란한 심리상태는 안전사고를 유발한다.

일부 작업장의 정리정돈 상태 미흡, 작업장내 일부 장비, 공구의 식별의 어려움, 보관 장소의부족 등이다. 이러한 문제점들을 해결하고, 작업공정의 효율성 향상을 위해 美 P&W社에서운영 중인 품질향상 프로그램인 6S 안전관리 프로그램에 군 운용특성을 고려, Systemize(체계화) 항목을 추가 개념 재정립을 통해 작업 안전관리에 혁신적인 토대를 마련하였으며, 7S안전관리 개념을 도입하여 작업장 Ray-Out 조정 및 환경개선 4회 실시 등 2년간 총 501건을개선하였다.

넷째, 안전관리 생활화 정착을 위해 반장급 이상 관리자는 Check List 작성하여 안전점검및 업무수행시 활용한 사항이다. 가장 중요하고 필수적인 업무 및 점검사항은 체크리스트를작성 활용해야 한다. 즉, 관리자와 실무자 역할에 맞는 체크리스트 활용을 통한 정확한 점검및 기록유지만이 안전이 보장된다. 체크리스트 작성내용은 정확하고 간단하며 심각한 위기상황에서 즉시 찾아서 쉽게 활용하도록 만들어야 한다.

안전사고 예방은 Heinrich(1 : 29 : 300) 법칙, 숨어 있는 사소한 요인인 트리거 포인트(Trigger Point)와 깨진 유리창의 법칙, 체인 이론으로 볼 때 가장 약한 부위 및 사소한 요인이매우 중요한 요소임을 알고 조기에 발견하고 근본원인을 찾아 해결 해야한다. 자율적 안전관리 정착화를 위해서는 먼저 조직내부의 자체진단과 시설물 정기점검, 안전 마일리지 운영,7S 안전관리 활동, 관리자/실무자 Check List 활용이 무엇보다 중요하다. 그러기 위해서는어떤 문제든 결국 내가 주인이라는 인식을 하게 될 때 비로소 이루어진다.





변화와 혁신은 누구나 참여할 수 있고, 부담도 없으며, 발상의 전환과 추진의지, 그리고 공통의 가치를 공유하는 포용적인 마음만 있다면 언제, 어디서든 쉽게 할 수 있다.

특히, 우리 마음의 변화(Change of Mind), 분위기의 변화(Change of Mood), 방법의 전환(Change of Method)을 통하여 혼을 쏟아내는 정신으로 리더가 직접 참여하여 열정과 관심의 자율적인 안전관리가 정착되도록 추진해야 할 것이다.